针织印染企业节能减排集成技术及应用

　　3.冷转移印花规模化生产工艺。针对传统的圆、平网印花固色率低，导致染化料浪费、废水排放量多，能耗高，采用冷转移印花新工艺，充分提升染料利用率，常温下冷堆固色，节能减排。目前冷转印技术在工厂批量生产中存在薄型织物印精细花型易渗化的问题，通过控制半成品毛效及轧碱带液率，较好地解决了此问题。

　　4.太阳能预热水回收技术。针对电力、煤炭、石油等不可再生能源短缺，且印染企业蒸汽耗量占到动力成本之首，采用太阳能预热水回收技术，可有效降低企业的蒸汽用量，提高生产效率，达到节能减排的目的。

　　适用范围

　　针对我国针织印染企业印染加工工艺典型的排污量大、耗水量大、耗能量大及资源利用率低等共性问题，通过冷轧堆前处理、短流程染色新技术、冷转移印花规模化生产工艺、太阳能预热水回收技术等的应用性突破，整合优化其他成熟技术，形成了针织印染企业节能减排集成技术，为针织印染行业节能减排、降低成本、提高效益提供了整体技术解决方案。

　　节能减排效果

　　项目研究开发的关键技术包括：节能低碳冷轧堆前处理、高效短流程染色技术。每年节约蒸汽达17716吨，省水101万m3，减排82万m3，节约用电118万kwh，实现减排CO2气体3680.75吨，SO2气体24.29吨，其综合成本降低40%以上，年均直接效益约857万元。

　　投入产出可行性分析

　　投入成本、运行成本：细分为水耗、电耗、其他等。

　　冷轧堆前处理技术，投资190万元，每年节约蒸汽3500吨，年省水约10万m3，每年减排8万m3，全年节约用电10万kwh，年节约119万元。高效短流程染色技术，投资50万元，每年可节约水11.4万m3，同时减少排污10.26万m3，年节约49万元。冷转移印花，投资677万元，年节约蒸汽46.26吨，节约用电107.52万kwh，节约用水80万m3，减少废水排放64万m3，年节约396万元。太阳能预热水回收技术，投资1300万元，节约蒸汽14170吨，折标煤（当量）1400吨，每年实现减排CO2气体3680.75吨，SO2气体24.29吨，年节约293万元。

　　以上项目总计2217万元，全年可节约857万元，投资回收期为2.6年。