浅析半精纺及其毛羽问题

　　一、半精纺系统

　　传统的半精纺系统是介于精梳毛纺系统和粗梳毛纺系统之间的一种毛纺纺纱式，称之为半精梳毛纺系统。它与粗纺毛纺系统不同的是使用针梳机，而与精梳毛纺系统不同的是不经过精梳机。半精纺工艺与精梳毛纺工艺相仿，但流程较短，生产的纱线比精梳毛纱蓬松，柔软，比粗梳毛纱均匀光泽，产品风格介于精梳毛和粗梳毛纺成品之间。

　　但目前业内所称的“半精纺”，实质上是指用毛纺设备和棉纺设备混合组成生产线的一种创新纺纱系统，或可称之为普梳短毛纤维纺纱系统。其特点是成条工艺与毛精梳系统相仿，纺纱工艺则与普梳棉纺系统相仿。目前国内“半精纺”工艺路线基本如下：

　　散毛染色一毛纺和毛机一梳棉机一棉纺并条机一棉纺粗纱机一棉纺细纱机一络筒机(清纱器，捻接器)一并纱机一倍捻机。新含义下的“半精纺”工艺的特点是：原料适应性比较广泛，纺纱支数可高可低，技术工作普及，设备投资低，占用厂房面积少。

　　二、半精纺工艺技术特点

　　1、原料选择特点

　　原料适应性广是半精纺系统的一个重要特点。毛精纺纱属细特高档纱，所用原料基本上为长度在60mm以上的细羊毛；毛粗纺纱属低支粗梳毛纱，所用原料多是短羊毛(包括长度40～60衄的改良毛)。而半精纺工艺对原料适应性较强，它可以把棉、毛、丝、麻及各种化纤以任何方式进行混纺，适用于25mm以上长度的各种纺织纤维。这一特点就为产品风格和支数的不同要求进行原料的合理选配提

　　供的极大便利。

　　2、染色工艺特点

　　半精纺纱线通常使用二种以上的不同原料进行混纺。如果采用纱线染色或坯布染色，由于不同纤维的同色性不易控制，很难保证染色质量，故一般均采用散纤维染色，即将不同性能纤维分别染色、冲洗，烘干后再和毛。为保证和毛均匀，染色后的处理过程十分重要，要洗尽表面浮色和染色的助剂，烘干后使纤维保持蓬松不粘并。

　　3、纺纱工艺特点

　　3.1和毛工艺

　　和毛时要加入适量的油水和抗静电剂，使纤维表面平滑减少梳理时的摩擦损伤，油水的加量要根据纤维的不同而做相应调整。为了使各种不同比例的原料能够混合均匀，和毛一般需二遍甚至更多。和好的原料要在毛仓内储存24h，让和毛油水和抗静电剂充分渗透吸收，达到均衡的所需回潮率，为下道梳理成条创造条件。

　　3.2梳理工艺

　　经过和毛的原料储存一定时间后就可上梳棉(毛)机梳理成条，这道工序是半精纺纺纱的关键工序，其出条质量好坏直接影响到成纱质量。由于半精纺加工的纤维主要为短纤维，而且像绒毛纤维细度比较细，为了提高纤维的分离度和满足纤维损伤少的要求，要适当降低刺辊速度，加长给棉板有效梳理长度，同时要适当放大锡林与盖板隔距，加快盖板速度，加大锡林与刺辊速度等工艺措施。此外，要增大针布角度，以利纤维转移，减少棉结产生。

　　3.3并粗工艺

　　半精纺采用棉纺并粗设备时要采取轻定量，小并合，低速度的工艺原则。采用三并工艺有利于颜色的混合均匀，每道并条采用6根条子并合以减少牵伸倍数，有利于条干均匀。同时为减少毛、丝纤维缠绕皮辊罗拉，要适当降低并粗机速度，增加皮辊硬度，表面采取涂料处理，提高光洁度，增强抗绕性。粗纱工艺除了控制好纺纱张力外，对不同的原料性能粗纱捻度也应有所不同，如羊毛、羊绒，兔毛比例高时要适当加大捻度，绢丝、化纤比例高时则捻度可适当减少，一般控制在30～45个／m范围内。这样一方面使粗纱有足够强力，另一方面使纤维能在细纱机上得到充分牵伸。

　　3.4细纱工艺

　　“半精纺”纺纱所用原料纤维长度决定了采用棉纺细纱机最适宜，但“半精纺”纱线捻度不能照搬棉纺工艺，而应根据所用原料及最终产品风格来确定，一般控制在700～l100捻／m范围内。同时因为使用原料长度差异过大，牵伸困难，细纱易出硬头，故要适当放大后区隔距，并使用中长型的上下销，加强中区牵伸对纤维运动的控制，改善成纱条干减少纱疵产生。

　　3.5倍捻工艺

　　半精纺纱线一般是以股线作为最后成品，其捻度分布的均匀性对成纱质量与外观均有一定影响，故要采取络纱一并纱一倍捻的制线工艺，对单纱捻度及合股捻度的合理分配十分重要。为了改善半精纺纱线的抗起球性能和手感，制定单纱与股线的工艺原则是单纱捻度略小，在不增加纬斜的情况下可适当提高股线捻度。同时要尽量减少并纱张力差异和倍捻机的锭速差异，提高股线捻度分布的均匀l生。

　　三、半精纺纺纱过程中的毛羽问题及解决措施

　　由于半精纺使用的原料长度要比精纺的短许多，而梳理又不及精纺的充分，因此同样长度的纱线中，半精纺纤维的头端多，纱线中纤维的头端外露就成了毛羽。因此，毛羽问题成为半精纺的一大技术难点，本文主要探讨半精纺的毛羽问题。

　　1、原料及前纺工艺产生毛羽的原因

　　纤维性能和前纺工艺对纱线毛羽的形成有一定影响：纤维越长，细度越细，成纱毛羽就越少；如果前纺各工序工艺配置不当也会造成纱线毛羽的形成。而真正的毛羽最先是在细纱机上产生的，在后道工序加工过程中，其它工序还会使毛羽数增加，毛羽长度变长。

　　2、细纱工序产生毛羽的原因

　　细纱加捻三角区是产生毛羽的重要部位。纺纱三角区既产生毛羽还产生飞花，据统计，其产生的飞花约占整个细纱车间飞花的85%，造成的毛羽数也很多。此处毛羽的形成有三种情况：

　　(1)经牵伸后从前罗拉钳口送出的扁平纤维丛在加捻三角区受加捻作用包卷成纱时，未受加捻力矩控制的头端自由纤维(尾端处在前钳口须条中，而头端从须条中分离出来的纤维)，不能卷入纱体而露在外面形成毛羽。

　　(2)在张力的作用下，距纱轴中心不同距离的纤维受到的向心压力大小不同，而在纱条内外层问发生反复的内外转移，在转移过程中被挤出纱体的纤维端，由于向心力难于再控制纤维端，而留在纱表面形成的毛羽。

　　(3)纤维的前端受传递来的捻度控制，而尾端在脱离前罗拉钳口但尚未被较大的捻度控制的瞬间，受纤维挠曲刚度的作用被弹出纱体而形成毛羽。

　　3、后纺工序产生毛羽的原因

　　后纺工序产生毛羽的原因主要是各种纱路经过的机件对纱线的摩擦所产生的。其中，络筒是大量产生纱线毛羽的关键工序，一般增加的毛羽数要超过一倍。

　　3.4半精纺减少毛羽的措施

　　(1)选配原料时，应按照成纱对毛羽的要求，控制好纤维的细度、长度、整齐度及短绒率，为减少成纱毛羽创造良好的条件。

　　(2)和毛工序中，重点是减少纤维的损伤，应以梳代打，减慢速度；梳理工序应采取柔和梳理，低速度配置，适当缩小隔距；并条工序应优化牵伸工艺，采用头并后区牵伸大，二并后区牵伸小的工艺，提高纤维伸直平行度，从而减少毛羽…；粗纱工序应将重点放在增加须条的密集程度以及改善粗纱的光洁度』=：细纱工序中生产半精纺纱时可将中罗拉上下皮圈型式移植到后罗拉上形成“四皮圈”牵伸装置，据试验这种牵伸型式Uster条干CV值可降低二个百分点，更重要的是显著减少3mm毛羽数，为原来的1／3。

　　(3)针对减少加捻三角区面积减少毛羽这方面，新型纺纱技术紧密纺和赛络纺也是行之有效的措施。紧密纺是在传统环锭细纱机的牵伸系统前增加一个纤维控制区，使纤维束宽度在进入加捻区时接近或等于细纱直径，从而减小或消除加捻三角区。这一控制的结果，就得到了毛羽少、强力大的紧密纱。赛络纺是将两根号数相近的租纱同时喂入细纱牵伸区5，经集合器的集束作用，缩小须条宽度，在

　　前罗拉钳口形成两股单纱，并带有捻度，经汇合点后再合股加捻，纺同支数纱线，赛络纺纱条比普通环锭纺窄了一半，通过两次加捻单纱，表面外露纤维端被包进纱线中的机会增大，纤维利用率提高，因此赛络纱毛羽少，强力高，具有类似股线的风格。

　　在同等条件下，经实验分析，赛络纱的条干、粗、细节指标比紧密纱好，赛络纱的毛羽比紧密纱少，纱条从前罗拉输出后，在捻合时，两根弱捻纱条相互为中心卷成一根赛络纱。在卷绕过程中，把伸出纱条主体的毛羽卷进纱线里面，并得到了良好的握持。所以，赛络纱的毛羽比其它工艺方法都少，而且因为毛羽被两根纱条卷在细纱内，所以经过络筒工序时，也不会象其它纺纱方法大量增加毛羽，这一点是其它纺纱方法所无法比拟的。所以，络筒后赛络纱毛羽增加更少。但是采用赛络纺工艺，粗纱机负担有所增大。赛络纱一般只能纺9.72tex以上的细纱，而紧密纺可纺所有号数的细纱。

　　因此，在半精纺纺纱过程中，纺中低支纱时可以采用赛络纺，而纺高支纱时采用紧密纺纱技术可以有效地减少毛羽，提高纺纱质量。

　　(4)在后纺工序中，应尽可能选择低络纱速度，适当减小络纱张力，这样有利于减少毛羽。

　　四、结论

　　(1)新含义下的半精纺打破了棉纺与毛纺问传统的界限，细化和补充了传统的纺纱技术，是用毛纺设备和棉纺设备混合生产纱线的一种创新纺纱系统。该系统具有对原料适应性广，纺纱支数可高可低，操作方便，设备投资少，占用厂房面积少的特点。

　　(2)半精纺原料应用广泛但要注意合理搭配，重视原料的染色与和毛工艺，为提供优良半制品应优化前纺工艺，细纱工艺要按半精纺纱线质量要求配置，倍捻工艺能够提高半精纺纱线的抗起球性能。

　　(3)毛羽问题是半精纺纺纱过程中的一大技术难点，除了在和毛工序、前纺工序和络筒工序中对工艺进行适当调节外，采用诸如紧密纺、赛络纺的新型纺纱技术也是行之有效的措施。