纺织印染改良技术将节约染料15%~35%

　　纺织品染色过程中染料、能耗浪费严重，排污量大且生产效率低下，越来越多的传统染色方法已不符合生态性要求。目前已经有不少生态染色新方法和工艺相继出现并不断完善，西安工程大学研制的微悬浮体轧染染色技术一直在提高印染效率、节能环保的道路上探索着，并在棉型织物上有所突破。
　　
　　近日，由福建清源科技有限公司与西安工程大学共同研发的棉型织物高效环保微悬浮体轧染染色新技术正式进入应用推广阶段。这是石狮市企业与高校合作的结晶。
　　
　　技术节约能耗
　　
　　据西安工程大学纺织与材料学院教授邢建伟介绍，微悬浮体染色技术是通过在轧染浴中使用微悬浮体化染色助剂，使染料分子形成细小的微悬浮体颗粒并均匀地分散在染浴中，再通过浸轧使其进入纤维及纱线空隙中，随着染浴温度升高，微悬浮体颗粒逐渐解体，释放出染料进入纤维内部进而固着。同时，染料由微悬浮体颗粒的“包埋”而受到保护。染料与碱剂的接触几率降低，染料水解减少，染制同等色度织物时使用的染料用量减少；染毛/腈混纺纤维时，也由于染料受到保护而降低了不同纤维问染色时的沾色现象。
　　
　　据了解，棉型织物高效环保微悬浮体轧染染色新技术属国内先进，可以提高纯棉织物轧染染色过程中染料固色率(利用率)、降低织物染色过程中出现的色差。据统计，在染制同等色泽深度时可节约染料15%~35%，使废弃染料排放量减少15%~30%，从而达到显著的经济效益和社会环境效益。以一个年产2000万米纯棉灯芯绒织物的企业为例，采用微悬浮体轧染染色技术后，加工每万米棉织物平均可节约染料用量26.78kg，每吨棉织物平均可减少废弃染料的排放量3.6kg左右。
　　
　　推广信心满满
　　
　　“纺织印染行业是我国经济支柱行业之一，但同时也是工业废水和污染物排放量较大的行业之一，水资源重复利用率不到10%，这不仅造成了水资源极大的浪费，而且也给环境造成了严重污染。目前，纺织品染色主要存在以下问题：染色牢度如耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度、日晒色牢度、耐酸碱汗渍色牢度等还不能同时达到较高等级，使人体在服用过程中因摩擦、出汗等导致染料溶落而威胁人们的健康；越来越多的高功能高性能新材料纤维、新型纤维或者多组分纤维等相继出现并不断创新，使原有的纺织品染色工艺及染料需要不断创新和改进。”对于该科研成果的转化，福建清源科技有限公司相关负责人信心满怀。
　　
　　该负责人介绍，目前印染行业棉及棉型织物的印染加工通常均采用轧—烘—轧—蒸工艺，采用该工艺的最大缺陷在于棉用活性染料的利用率偏低，造成染色成本加大及染色废水处理的重负担。同时该工艺也会经常产生织物的头尾色差现象，产品的次品率较高、生产效率偏低。而棉型织物高效环保微悬浮体轧染染色新技术适用于棉织物活性染料的轧染(轧—烘—轧—蒸工艺)染色。该技术通过在染色过程中添加微悬浮体化染色助剂，在保证所加工纺织品质量的前提下，可以提高染料的利用率，明显减少染料的投入及废弃染料的产生，可达到“提质增效”目的。
　　
　　校企通力合作
　　
　　去年以来，福建省石狮市大力建设“人才、人口、人气”聚集城市，积极搭建产业群与学科群的交流合作平台，在人才培养引进和人力资源培养、项目研发开发、公共服务技术平台、共建专家工作室等多方面深入开展合作，吸引了包括西安工程大学在内的多所知名院校在石狮市设立研究院或设计室，也促成了包括清源公司等多家石狮企业与相关高校建立了人才和技术合作项目。此次的科研成果，也是在此基础上产生的。
　　
　　据了解，双方合作过程中，“棉型织物高效环保微悬浮体轧染染色新技术”项目一方面以西安工程大学院士基地、陕西省重点实验室以及教育部重点实验室为依托，重点研究确认候选助剂；另一方面以福建清源科技有限公司为依托，通过中试试验，最终优选出适用于该技术的微悬浮体化染色助剂。
　　
　　目前，该项目已完成微悬浮体化染色助剂优选工作，下一步将重点开展该产品技术的生产与应用推广工作。

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