纺服业：小订单困局

　　外包出去的订单

　　开拓内销市场一年来，国内品牌的所有手袋都外包给小工厂，新颖手袋厂里那条庞大的生产线开着，接的依旧是外贸单。

　　石碣新颖手袋厂老板韩昌伟已先感受到这股浪潮。2004年，他开办了自己的手袋厂。以前逾千平方米的工厂总是很忙碌。从欧洲涌过来的订单，最初是一个款式做几千个，慢慢的是几万甚至几十万个。“工人翻来覆去地做，到后来，闭着眼睛都能做！”

　　2010年起，他开始觉得焦虑：外商每次下单大约是两三千个，同样的款式也很少再翻单。韩昌伟转身开拓国内市场，创办了自有品牌“依湖”。但折腾了一圈下来，他发现，最大的难题依旧没解决：那条庞大的生产线该怎么安排？国内销售未打开，一个款式的手袋最多只生产300到500个。为了摸清国内消费者的喜好，设计人员一个月就推出了五六个新款，每次只是“试单”，在网上小量销售，就只要几十个。“即使是这几十个，颜色也还都不一样，生产线怎么开？”

　　手袋厂里最资深的拉链工周祥也忧心。每次外商的新订单到，要车新拉链，第一天她能车500条，第二天600条，第四天后，她能保持每天都车900条。但国内的订单，第一天刚车完500条，还没上手，就换新款式，又要车新拉链，“不断换，我每天就只能车500条”。周祥忧心自己的收入，老板韩昌伟则忧心效率，“这样算下来，工资涨了，每个工人的产出却在减少”。

　　采购也难。生产一个手袋需要采购皮料、五金件、印花等，外商订单大，大批量的原材料采购无疑更有议价优势，成本可以压得更低。采购得少，生产成本也被抬高，“冲压五金件的生产商以前会免模费，采购的量少了都要求加收，一个就一两千元！”

　　韩昌伟决定另辟生产线。可是，在自家的工厂里转了一圈，上百个工人中都只是车拉链或裁片的“单打冠军”，能独立做出完整手袋的工人只有设计车间的工人，不过10来个。

　　“只能外包”。韩昌伟开始在东莞、广州各地搜寻合作的小工厂，来来回回跑了好几趟，挑选了10来个。在这些小工厂里，每个工人都能单独做出一个完整的手袋。韩昌伟把所有的生产环节外包，只保留了生产线的头尾两端，产品设计和检测。开拓内销市场一年来，国内品牌的所有手袋都外包给小工厂，新颖手袋厂里那条庞大的生产线开着，接的依旧是外贸单。

　　不过一年下来，最初合作的10来个小工厂只剩两三家，“都是质量不过关。”新颖手袋厂专门辟出数百平方米的检测间，堆积着合作工厂送来的货，韩昌伟从其中一个大纸皮箱里抽出了一个橙色的女式手袋，拉链拉了一半，就再也拉不开了。“这样的手袋，怎么卖给消费者？”

　　新的生产线

　　在改造后的新生产线里，公司生产的每一款产品都附带一个“芯片”。检测人员只需通过检测设备读入芯片，生产流程、各项指标都一目了然。

　　原有大规模、标准化、流水线式的生产体系正面临改造，传统制造业出路何在？阿里巴巴集团首席战略官曾鸣指出：出路在于生产端的柔性化改造。比如，在设备层面，能够支撑大规模定制的技术设备。他举例，由于互联网对个性化需求的汇聚，能够支撑柔性化生产的数控裁床、数码印花、三维人体测量仪等已经在生产企业中加速普及。